喷油泵凸轮和滚轮传动部件的检修是喷油泵检修中一个较为重要的方面，凸轮和滚轮传动部件在泵中发挥着不可替代的作用。

　　(1)喷油泵凸轮轴早期磨损严重的原因。

　　1.滚轮传动部件因其定位螺钉松动而偏转，致使滚轮偏离凸轮滚道，使得滚轮端面棱角与凸轮表面接触，从而使凸轮表面产生严重的划伤和磨损。

　　2.凸轮轴本身质量不好，或热处理时凸轮表面的硬度没有达到一定的要求。

　　3.喷油泵体内机油量不够，或机油太脏、杂质过多。

　　4.凸轮轴的轴向间隙过大，造成滚轮和凸轮工作面相互冲击加大，从而加剧凸轮表面的早期磨损。

　　5.柱塞弹簧的规格不符合要求，弹力太大，易使凸轮轴变形并使凸轮加快磨损。

　　(2)喷油泵凸轮轴和滚轮传动部件的检修。凸轮轴的凸轮与滚轮接触处会受到磨损，严重时将形成沟槽，使其供油规律发生变化。凸轮轴两端的滚珠轴承磨损时，使凸轮轴的轴向间隙增大，在喷油泵运转中会发生响声。凸轮轴与轴套间隙增大至0. 15mm，会导致调速器工作不正常，严重时，还会影响柴油机的工作性能。

　　检查凸轮轴的轴向间隙，顶住凸轮轴端，将凸轮轴向一侧撬动，并把表针调整到“O”，然后将凸轮轴向另一侧撬动，表针的指示值就是轴向间隙(0. 05~0.15mm为正常)。若轴向间隙超过规定，可以通过更换不同厚度的调整垫片进行调整。如果轴向间隙过大，需更换较薄的垫片;如果轴向间隙过小，应更换较厚的垫片。若凸轮轴靠左0. 05 mm，就将右边的垫片(厚度也是0.05 mm)抽出来，再将其放到左边即可。

　　滚轮架磨损严重时，可以看到一道道很深的划痕。这是由于润滑油中机械杂质进入滚轮架与泵体孔配合间隙擦伤的结果。滚轮架与座孔的配合间隙应为0. 02--0.10mmo超过规定时，对其采取镀铬磨光法修理，其表面粗糙度R<0.4m。泵体座孔采取镗削法修理，加工时必须使用专用卡具，以防止座孔中心线偏移，其表面粗糙度R<0.8m。座孔镗削尺寸需要根据光磨后的滚轮架尺寸配镗，使其配合间隙恢复到原有标准。有些喷油泵泵体座孔可采取镗大镶套的方法修理，其技术要求同上。

　　滚轮轴的松旷也往往将滚轮架上的轴孔磨成椭圆形。由于配合间隙过大，在运转中还会发生异响。该配合间隙不得超过0. 05 mm，超过时应更换新的滚轮轴。

　　检查滚轮轴与滚轮衬套之间和滚轮衬套与滚轮之间配合的总间隙，其值应为0. 02~0.25mm。否则，允许用选配滚轮衬套的方法恢复标准配合间隙。

　　滚轮架上的调整螺钉或调整垫块上平面，往往被柱塞底部磨成圆形凹坑，导致使供油开始时间推迟。由于各个调整螺钉或调整垫块的磨损程度不一样，使各缸的供油间隔角也变得不一样。用千分表测量，若磨损量超过0. 2mm，则应更换调整螺钉或调整垫块。

　　检查凸轮轴弯曲度。若弯曲度超过0.05 mm时，应采用冷压的方法反复进行校直，不宜用榔头(手锤)硬敲硬打。凸轮轴弯曲只有两种情况：一种是凸轮轴中央部分弯曲;另一种是凸轮轴端部弯曲(指与供油自动提前器连接的那一端)，其中以配装齿轮传动型的供油自动提前器时，凸轮轴前端弯曲最为多见。这种弯曲使套装在凸轮轴前端的圆锥滚子轴承所受的作用力最大，使轴承座圈“走外圆”、轴承盖松动和外移、凸轮轴窜动量增加，凸轮、挺杆钢球、齿轮箱中互相啮合的正时齿轮的磨损加速，严重时，还可导致轴承滚柱支持架碎裂、泵内润滑油从松动的轴承盖边缘泄漏、正时齿轮崩裂等，因此对凸轮轴的弯曲必须及时给予校直。

　　凸轮外形尺寸磨损超过0. 80mm，就不允许继续使用，否则对柱塞的供油规律有影响。凸轮磨损往往在顶起柱塞的一边比较严重，应检查凸轮的凸面是否有过度磨损以及浅的凹坑、麻点等现象。对于凸轮轮廓线对称的凸轮轴，如一边磨损严重而一时又没有新的凸轮更换时，可将单边磨损的凸轮轴倒装。但喷油泵供油顺序也倒过来了。因此，凸轮轴倒装后，还需要将通往第二和第三缸喷油器的高压油管对换。

　　凸轮的磨损，也可用焊补法修复。焊补后，需用样板或严格按照未磨损处曲线修整，并进行表面处理，以提高耐磨性。

　　检查凸轮轴安装油封处的轴颈，如果磨成沟槽的深度超过0. 10mm时，需焊补修复。